Методика оценки остаточного ресурса технологических трубопроводов

Главная / Новости / Методика оценки остаточного ресурса технологических трубопроводов

ВВЕДЕНИЕ

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

2.ОБСЛЕДОВАНИЕ ТЕХНИЧЕСКОГО СОСТОЯНИЯ

Изучение технической документации

Наружный и внутренний осмотры

Толщинометрия

Замер твердости

Дефектоскопия

Оценка металлографическихструктур

Стилоскопирование

Отбор металла для контролямеханических свойств, химического состава и микроструктуры

Гидравлическое (пневматическое)испытание на прочность и плотность

3.ИССЛЕДОВАНИЕ МЕХАНИЧЕСКИХ СВОЙСТВ, ХИМИЧЕСКОГО СОСТАВА И МИКРОСТРУКТУРЫМЕТАЛЛА

4. ОЦЕНКАФАКТИЧЕСКОЙ НАГРУЖЕННОСТИ ОСНОВНЫХ НЕСУЩИХ ЭЛЕМЕНТОВ

5.ПРОГНОЗИРОВАНИЕ ОСТАТОЧНОГО РЕСУРСА

6.ОФОРМЛЕНИЕ ЗАКЛЮЧЕНИЯ

ЛИТЕРАТУРА

ПРИЛОЖЕНИЕ1 (рекомендуемое)

ПРИЛОЖЕНИЕ2

 

ВВЕДЕНИЕ

На технологических установках многие технологические имежцеховые трубопроводы эксплуатируются более 20 лет. При этом соблюдаютсятребования РД38.13.004-86 «Эксплуатация и ремонт технологических трубопроводов поддавлением до 10 МПа (100 кгс/см кв.)».

В соответствии с Общими правилами взрывобезопасности длявзрывопожароопасных, химических, нефтехимических и нефтеперерабатывающихпроизводств» для основного оборудования, к которому относятся итехнологические трубопроводы, необходимо устанавливать допустимые сроки службы.

Учитывая накопленный предприятиями и организациями Минэнергообобщенный опыт исследований по определению остаточного ресурса энергетическогооборудования и трубопроводов, отработавших расчетный срок службы, а также опытоценки остаточного ресурса технологического оборудования нефтехимпереработки,накопленный ВНИКТИнефтехимоборудование, ВНИИнефтемашем, НИИХИМмашем, НПО «Леннефтехим»,ВНИПИнефть и рядом других исследовательских организаций, можно утверждать, что,в основном, оборудование имеет остаточный ресурс, работоспособности,превышающий проектный.

«Методика оценки остаточного ресурса технологическихтрубопроводов» (в дальнейшем «Методика…» разработана на основеобобщенного опыта работ исследовательских организаций, специализирующихся навопросах оценки ресурса дальнейшей эксплуатации технологического оборудованиянефтехимпереработки и энергетики, а также опыта предприятий, эксплуатирующихданное оборудование, с учетом действующей нормативно — техническойдокументации, в том числе: «Методические указания по определениюостаточного ресурса потенциально опасных объектов, поднадзорныхГосгортехнадзору России, утвержденные Госгортехнадзором РФ 17.11.95; РД38.13.004-86 «Эксплуатация и ремонт технологических трубопроводов поддавлением до 10,0 МПа (100 кгс/см2)» и «Методика оценкиресурса остаточной работоспособности технологического оборудованиянефтеперерабатывающих, нефтехимических и химических производств «(ВНИКТИнефтехимоборудование, г. Волгоград, 1992).

«Методика…» определяет необходимый перечень работ,исследований, испытаний и расчетов, позволяющих провести оценку остаточногоресурса технологических трубопроводов, и основана на индивидуальной диагностикеобследуемого трубопровода.

Оценка остаточного ресурса действующих трубопроводовбазируется на основе последних достижений в области механики разрушения,металловедения, неразрушающих методов контроля, действующих норм расчетов напрочность и включает в себя изучение технической документации и условийэксплуатации, обследование технического состояния с использованиемтолщинометрии, дефектоскопии, металлографический контроль структур,исследование механических свойств и химического состава металла, оценкуфактической нагруженности основных несущих элементов трубопровода, испытание напрочность и плотность.

Методика оценки остаточного ресурса технологическихтрубопроводов разработана авторским коллективом в составе: Е.А. Малов, А.Е.Фолиянц, Н.А. Шаталов, Н.А. Потапов, Н.В. Мартынов, Ю.И. Шлеенков, Н.Н.Толкачев, Н.Ф. Мелихов, С.И. Глинчак, Г.С. Дерен, В.А. Яцков, В.П. Белов, Б.И.Микерин, А.М. Кочемасов, Г.М. Федин.1.

1. ОБЩИЕПОЛОЖЕНИЯ

1.1. Настоящая «Методика…» регламентируетнеобходимый объем работ и порядок их проведения, критерии оценкиработоспособности при определении остаточного ресурса стальных технологическихтрубопроводов, применяемых для транспортировки жидких и газообразных веществ сразличными физико-химическими свойствами в пределах от остаточного давления(вакуум) от 0,001 МПа (0,01кгс/см кв.) до условного давления 10 МПа (100 кгс/смкв.) и рабочих температур от -196 град.Ц. до +700 град.Ц., эксплуатация иремонт которых осуществляются в соответствии с требованиями РД38.13.004-86.

1.2. Остаточный ресурс — продолжительность безопаснойэксплуатации трубопровода на допустимых параметрах от данного момента временидо его прогнозируемого предельного состояния. Прогнозирование остаточногоресурса осуществляется в единицах времени (годах, часах).

1.3. Остаточный ресурс определяется для трубопроводов, еслиони:

выработали установленный автором проекта расчетный срокслужбы или расчетный ресурс;

не имели установленного расчетного срока службы илирасчетного ресурса и находились в эксплуатации 20 лет и более;

выработали разрешенный к дальнейшей эксплуатации ресурссверх установленного срока службы или расчетного ресурса;

временно находились при условиях нарушении режимаэксплуатации на параметрах, превышающих расчетные (например, при аварии ипожаре.);

по мнению владельца требуют оценки остаточного ресурса.

1.4. Оста точный ресурс трубопроводов устанавливается наосновании технического диагностирования по программе, включающей в себяследующий комплекс работ:

обследование технического состояния трубопровода;

исследование механических свойств, микроструктуры ихимического состава металла (см. п. 2.47);

оценка фактической нагруженности его элементов нарегламентных параметрах его эксплуатации;

прогнозирование остаточного ресурса трубопровода и егоэлементов;

оформление и анализ результатов выполненного обследованиятехнического состояния трубопровода и его элементов, исследований и расчетов;

составления заключения (см. приложение 1).

В программе необходимо указывать информацию по имеющейсялицензии (разрешения) на вид деятельности организации, проводящей техническоедиагностирование (номер лицензии, дату выдачи, срок действия).

1.5. Определение остаточного ресурсатрубопроводов проводится организациями (предприятиями,предприятиями-владельцами), имеющими лицензию (разрешение) органовГосгортехнадзора при обязательном участии лица, ответственного за безопаснуюэксплуатацию трубопроводов, и лица, ответственного по надзору за техническимсостоянием и эксплуатацией трубопроводов.

1.6. Техническое диагностирование, выполняемое дляопределения остаточного ресурса технологических трубопроводов, должнопроводиться во время плановых остановок технологических установок или объектов(как правило — в их капитальный ремонт).

1.7. Ответственность за своевременность выполнения работвозлагается на администрацию предприятия — владельца и организацию(предприятие), проводящую работу по техническому диагностированию.

Подготовку трубопроводов к обследованию и необходимые мерыбезопасности при производстве работ обеспечивает предприятие-владелецтрубопроводов.

1.8. Настоящая «Методика…» не распространяетсяна технологические трубопроводы, для которых в силу конструктивных илиэксплуатационных возможностей или особенностей, имеются специальные нормативныедокументы, регламентирующие порядок их работы.

2. ОБСЛЕДОВАНИЕ ТЕХНИЧЕСКОГО СОСТОЯНИЯ

2.1. Обследование производится с целью оценки техническогосостояния трубопровода и включает в себя:

изучение технической документации, условий эксплуатации,информации о ранее проведенных ревизиях, выполненных ремонтах, имевших местоотказах и их причинах;

наружный осмотр;

внутренний осмотр для участков трубопроводов, имеющихдеформацию, когда у специалистов, выполняющих обследование, возникает сомнениев качестве металла или элементов трубопровода;

замеры твердости (выборочно) металла и сварных швов;

толщинометрию;

дефектоскопию одним из методов неразрушающего контроля(радиографический, ультразвуковой, магнитопорошковый, капиллярный или методакустической эмиссии), которая производится в случаях, когда у специалистов,выполняющих обследование, возникает сомнение в качестве металла или сварногосоединения того или иного элемента трубопровода;

оценку металлографических структур;

стилоскопирование элементов, выполненных из легированныхсталей в случае отсутствия данных по ним в паспорте трубопровода;

отбор (вырезка) металла для контроля механических свойств,химического состава и микроструктуры;

гидравлическое (пневматическое) испытание на прочность иплотность.

Необходимость и объемы работ по всем видам обследованияприведены в соответствующих разделах.

2.2. Результаты обследования технического состоянияоформляются актом или протоколом, где указывается возможность эксплуатации наопределенный срок до выдачи заключения об их дальнейшей эксплуатации или об ихвыводе из эксплуатации.

Акт (протокол) должен быть подписан специалистами,проводящими обследование (см. п.1.5)и утвержден руководством предприятия-владельца трубопроводов.

Трубопроводы с неустраненными дефектами к дальнейшейэксплуатации не допускаются.

2.3. Перед проведением обследования технического состояниятрубопровод должен быть подготовлен к безопасному проведению работ всоответствии с действующими правилами и нормами по технике безопасностиперсоналом предприятия-владельца трубопровода.

2.4. До начала проведения обследования техническогосостояния трубопровода он должен быть остановлен, охлажден, освобожден отпродукта, пропарен, отделен от всех действующих аппаратов и трубопроводовзаглушками или отсоединен.

2.5. Толщина применяемых при отключении трубопроводазаглушек и фланцев должна быть определена расчетом на прочность. Заглушкадолжна иметь выступающую часть (хвостовик), по которой определяется ее наличие.

Прокладки между фланцами и заглушкой должны быть безхвостовиков.

2.6. Обследование технического состояния трубопровода надействующих технологических установках (производствах, блоках) в газо- ипожароопасных местах должно осуществляться по наряду-допуску, выдаваемому вустановленном порядке администрацией предприятия-владельца трубопровода.

2.7. Места и объем (полностью или частично) вскрытиятепловой изоляции должны устанавливаться специалистами, производящими обследованиетехнического состояния трубопровода.

2.8. Поверхности трубных элементов в местах возможногодефекта должны быть зачищены до металлического блеска предприятием-владельцемпо указанию лиц, производящих обследование технического состояния трубопроводов.Шероховатость поверхности должна быть не более 10 мкм по ГОСТ 2789.

Ширина зачищенного участка сварного соединения,подготовленного для контроля, должна быть не менее 60-100 мм с каждой сторонышва по всей контролируемой длине данного сварного соединения.

2.9. Результаты обследования технического состояниятрубопровода должны быть отражены в заключении (см. приложение 1).

Изучение технической документации

2.10. Профессиональный данные, условия эксплуатации,информация о проведенных ревизиях, выполненных ремонтах и имевших местоотказах, их причинах и др., на которые должно быть обращено особое внимание приобследовании технического состояния, берутся из технической документациисогласно п.19.1 РД38.13.004-86 (перечня ответственных технологических трубопроводов поустановке, паспорта трубопровода и прикладываемой к нему документации, актаревизии и отбраковки трубопровода(ов), опор и опорных конструкций, актаиспытания технологических трубопроводов на прочность и плотность, акта наремонт и испытание арматуры, эксплуатационного журнала трубопроводов, накоторые не составляют паспорта, документации на предохранительные клапаны всоответствии с «Руководящими указаниями по эксплуатации, ревизии и ремонтупредохранительных клапанов. РУПК-78», журнала термической обработкисварных соединений трубопровода, заключения о качестве сварных стыков, а такжеактов и протоколов предыдущих обследований).

Изучение технической документации имеет целью получениеследующих данных:

проектная организация, монтажная организация, предприятие -владелец, технологическая установка;

регистрационный номер;

категория;

дата пуска в эксплуатацию и наработка на моментобследования, расчетный срок службы или расчетный ресурс;

давление, температура, среда;

материальное исполнение элементов трубопровода;

диаметры, проектные, а при наличии расчета на прочность -расчетные (отбраковочные) толщины стенок труб и элементов трубопроводов, атакже прибавки на коррозию; технологические прибавки и минусовые допуски (еслитаковые имеются в паспорте);

сведения о результатах ревизии за весь период эксплуатации,о выполненных ремонтах, имевших место отказах и их причинах.

Наружный и внутренний осмотры

2.11. Осмотр трубопровода осуществляетсявизуально с применением, при необходимости, осветительных и оптическихприборов, например, прибора типа РВП для внутреннего осмотра труб, эндоскопа,лупы ЛП1-5Х и других средств.

2.12. При осмотре трубопровода особое внимание следуетуделять участкам, работающим в особо сложных условиях, где наиболее вероятенмаксимальный износ вследствие коррозии, эрозии, вибрации и других причин. Ктаким относятся участки, где изменяется направление потока (колена, отводы,гибы), тройники, врезки, дренажные устройства, участки трубопроводов передарматурой и после нее, где возможно скопление влаги, веществ, вызывающихкоррозию (тупиковые и временно неработающие участки), где имеются сомнения вцелостности трубопровода по состоянию изоляции (следы пропаривания, пропусков,властная изоляция), где имеются пропуски через контрольные отверстия приналичии укрепляющих колец на врезках, где имеются контрольные засверловки.

2.13. При осмотре арматуры особое внимание долено бытьобращено на места радиусных переходов наружных и внутренних поверхностей,уплотнительных поверхностей, а также состояние штока, его резьбы, прокладок,шпилек, болтов.

Остаточный ресурс арматуры устанавливается на основаниирезультатов ее ревизии, отбраковки, ремонта, испытания, которые следуетпроводить в специализированных мастерских или на участках, в объеме и в порядке,предусмотренном отраслевым нормативным документом «Арматура запорная.Общее руководство по ремонту. КО-1-79». В отдельных случаях, по усмотрениюспециалистов, выполняющих обследование, допускается ревизия арматуры путем ееразборки и осмотра непосредственно на месте установки. Ревизии, в первуюочередь, должна подвергаться арматура, работающая в наиболее сложных условиях.Результаты ревизии, ремонта и испытания арматуры оформляются актами (смприложение 4 РД38.13.004-86).

2.14. При разборке трубопровода выборочно по указаниюспециалистов, выполняющих обследование, разобрать и осмотреть фланцевыесоединения. При этом особое внимание должно быть обращено на состояниеуплотнительной поверхности фланцев, на состояние наружной и внутреннейповерхностей их воротников, а также на состояние прокладок и крепежных деталей.

2.15. При осмотре разобрать (выборочно, по указаниюспециалистов, проводящих обследование) резьбовые соединения на трубопроводах,осмотреть их, а для трубопроводов этой установки, проработавших без замены 20лет и более, работающих при температуре 450 град.Ц. для углеродистых и выше 500град.Ц. для легированных сталей (для каждого материального исполнениятрубопровода, а также для трубопроводов, имеющих повышенную коррозию), измеритьрезьбовыми калибрами одно-три изделия.

При неудовлетворительных результатах контроля резьбовыхсоединений дополнительный объем устанавливают лица, проводящие обследование.

2.16. При осмотре проверить состояние и правильность работыопор, подвесок, крепежных деталей, особенно трубопроводов, подверженныхвибрации, и состояние прокладок многоразового использования разобранныхфланцевых соединений.

2.17. В местах, освобожденных от изоляции, после выполнениянаружного осмотра трубопровод подлежит простукиванию молотком массой 1,0-1,5 кгс ручкой длиной не менее 400 мм с шарообразной шляпкой по всему периметрутрубы, за исключением трубопроводов, выполненных из сталей, склонных кохрупчиванию. Состояние трубы определяется по звуку или по вмятинам, которыеобразуются при обстукивании.

2.18. Если в результате наружного осмотра, измерений толщиныстенки и простукивания молотком возникли сомнения в состоянии трубопровода, топроизводится разборка участка трубопровода (вырезка катушки) для внутреннегоосмотра или его отбраковка; внутренняя поверхность при этом должна быть очищенаот грязи и отложений, а при необходимости, протравлена. При этом следуетвыбирать участок, эксплуатируемый в неблагоприятных условиях, где возможныкоррозия и эрозия, гидравлические удары, вибрация, изменение направленияпотоки, образование застойных зон и т.п.

2.19. Во время осмотра проверяют наличие коррозии, трещин,уменьшения толщины стенок труб и деталей трубопровода, а также их деформации,превышающих значения указанных в Автоматизация систем отопленияской и действующейнормативно-технической документации.

2.20. На основании осмотра (по результатам осмотра)специалистами, выполняющими обследование назначаются места замера толщиныстенки и твердости, места оценки металлографических структур неразрушающимиметодами, места стилоскопирования, дефектоскопии, в том числе и сварныхсоединений, а также места контрольных вырезок металла для исследования механическихсвойств и химического состава металла, либо, при наличии неисправимых дефектов,производится отбраковка элементов трубопроводов.

2.21. При неудовлетворительных результатах обследованиянеобходимо определить границу дефектного участка трубопровода (осмотретьвнутреннюю поверхность, обстучать молотком, измерить толщину и т.п.) и сделатьболее частые измерения толщины стенки всего трубопровода по усмотрениюспециалистов, выполняющих обследование.

2.22. Измерить на участках трубопроводов, работающих при температуревыше 450 град.Ц. для углеродистых и выше 500 град.Ц. для легированных сталей,деформацию по состоянию на момент определения остаточного ресурса и проверитьдокументацию по фиксированию наблюдений за ползучестью, если это предусмотренодействующими «Правилами…», «Регламентом…» или проектом.

2.23. Осмотр подземных трубопроводов производится послевскрытия и выемки грунта на отдельных участках длиной не менее двух метровкаждый с последующим снятием изоляции, осмотром антикоррозионной и протекторнойзащиты, измерением толщины стенки, а, при необходимости, по усмотрениюспециалистов, выполняющих обследование, вырезкой отдельных участков.

Число участков, подлежащих вскрытию, в зависимости отусловий эксплуатации трубопровода устанавливают специалисты, выполняющиеобследование, исходя из следующих условий:

при контроле сплошности изоляции трубопровода с помощьюсистемы C-SCan и приборов типа АНПИ иВТР-У, либо их аналогов, вскрытие производят в местах выявленных поврежденийизоляции;

при отсутствии указанных средств инструментального контроляподземных трубопроводов вскрытие производят из расчета один участок на 200-300м длины трубопровода.

2.24. Трубы и детали трубопроводов, работающие притемпературе выше 450 град.Ц. для углеродистых и выше 500 град.Ц. длялегированных сталей, отбраковываются, если их деформация превысила допустимыенормы согласно действующей нормативно-технической документации или проекта и РД34.17.421-92. Возможность дальнейшей эксплуатации труб с остаточнойдеформацией, превышающей нормы, может быть определена на основании результатовдополнительного комплексного обследования.

2.25. Изношенные корпуса задвижек, вентилей, клапанов идругих деталей по результатам осмотра долены отбраковываться, еслиуплотнительные элементы арматуры и корпус износились настолько, что необеспечивают безопасную работу трубопровода, и отремонтировать их невозможно.

2.26. Фланцы по результатам осмотра должны отбраковываться,если при разборке обнаружены неудовлетворительное состояние уплотнительных поверхностей,трещины, раковины и другие дефекты, не подлежащие ремонту.

2.27. Прокладки многократного пользования (овальные,линзовые, зубчатые, спирально-навитые и др.) по результатам осмотра должныотбраковываться, если при разборке обнаружены: неудовлетворительное состояниерабочих поверхностей, трещины, забоины, сколы, раковины, деформации и пр.

2.28. Крепежные детали (шпильки, болты, гайки) порезультатам осмотра должны отбраковываться, если выявлены трещины, срывы,выкрашивание ниток резьбы, коррозионный износ резьбы, изгиб болтов, шпилек,остаточная деформация, приводящая к изменению профиля резьбы, износ боковыхграней и округление ребер болтов и гаек, а также по результатам измерениярезьбовыми калибрами типа Р-Р по ГОСТ6485, ГОСТ 2533, ГОСТ18465, ГОСТ 18456.

Толщинометрия

2.29. Замер толщины стенок трубопроводов долженпроизводиться на участках, работающих в наиболее сложных условиях: отводах(коленах, гибах), тройниках, врезках, местах сужения трубопроводов, передарматурой и после нее, в местах скопления влаги, веществ, вызывающих коррозию,застойных зонах, дренажах, тупиковых и временно неработающих участках, корпусахарматуры, воротниках фланцев, а также на прямых участках трубопроводов технологическихустановок через 20 м и менее и межцеховых трубопроводов через 100 м и менее.Обязательной толщинометрии подлежат отводы (колена, гибы) в местах со стороныбольшого и малого радиусов гиба, а также на нейтральной линии.

Число точек замера на элементах трубопровода определяетсяспециалистами, проводящими обследование, с обеспечением надежной оценки толщиныстенки.

Для подземных трубопроводов замер толщин стенок производитсяна элементах трубопровода в местах вскрытия.

2.30. При неудовлетворительных результатах необходимосделать дополнительно более частые измерения толщины стенок по усмотрениюспециалистов, выполняющих обследование трубопровода. Количество замеров должновыявить дефектный участок.

2.31. Замер толщины стенки должен производиться, как правило,ультразвуковыми приборами (с указанием типа прибора) отечественного илиимпортного производства, прошедшими поверку и обеспечивающими заданнуюпогрешность, указанную в паспорте (инструкции по эксплуатации). Места (точки)замеров толщины стенки наносятся на схемы трубопроводов, а результаты замеров -на схемы или в таблицы. При этом в результаты замеров элементов трубопроводовзаносятся наименьшие значения толщины стенки.

2.32. Температура окружающего воздуха и контролируемогометалла при замерах должна находиться в пределах, указанных в паспорте(инструкции по эксплуатации) прибора.

2.33. Поверхность в местах замера толщины стенкиультразвуковыми приборами должна быть освобождена от изоляции, шелушащихсяслоев краски, грязи, зачищены без заметных рисок, выпуклостей и углублений.Шероховатость поверхности в местах контакта с ультразвуковым преобразователемдолжна быть не хуже 40 мкм по ГОСТ 2789.

2.34. Трубы, детали трубопроводов, изношенные корпуса литыхзадвижек, вентилей, клапанов, литых деталей, фланцы, сильфонные и линзовыекомпенсаторы подлежат отбраковке, если за срок, обеспечивающий остаточныйресурс или пробег до очередной ревизии, выполняемой предприятием — владельцем,Фактическая толщина стенки из-за коррозионного и эрозионного износов уменьшитсяи станет равной или выйдет за пределы отбраковочных значений по паспорту,определенных в соответствии с требованиями пп. 13.49-13.53, 13.56, 13.57, РД38.13.004-86, либо достигли других отбраковочных признаков, указанных вэтих пунктах, а крепежные детали — пп. 13.54 и 13.55 РД38.13.004-86.

2.35. Следует учитывать, что для всех элементовтрубопровода, корпусов арматуры и компенсаторов фактическая толщина стенки намомент обследования должна быть не менее величины, равной отбраковочной плюсприбавки на коррозионный и эрозионный износ за время назначенного остаточногоресурса (очередной ревизии).

Замер твердости

2.36. Замер твердости металла трубопровода и сварныхсоединений должен производиться в доступных местах для элементов трубопровода(труба, отвод (колено, гиб), переход, кованый (литой) тройник и др.), какправило, в местах выполнения толщинометрии. Допускается замер твердостиэлементов трубопровода и сварных соединении производить выборочно по одномупредставителю каждого, при этом выбор представителей должен осуществляться длягруппы однотипных элементов с одинаковым материальным исполнением, которыенаходятся в зоне максимальных силовых и тепловых нагрузок. В каждом месте, установленномспециалистами, проводящими обследование, должно быть сделано не менее трехзамеров.

Замер твердости выполняется во всех случаях, когда возникаетсомнение в качестве металла или сварного шва.

Замер твердости шпилек и гаек производится выборочно (одного-трехизделий) не менее, чем на двух-трех трубопроводах технологической установки,работающих при температуре выше 450 град.Ц. для углеродистых и выше 500 град.Ц.для легированных сталей.

Места (точки) замеров твердости могут наноситься на схемытрубопроводов, а результаты замеров — на схему или в таблицу.

2.37. В случае, если полученный результатпоказывает, что твердость металла на участке трубопровода (или сварногосоединения, наплавленного металла) не соответствует нормативно-техническойдокументации, то металл такого участка трубопровода подлежит исследованию свырезкой образца или отбраковывается.

Если твердость крепежных деталей (шпилек, болтов, гаек)имеет отклонения от нормативных значений, указанных в табл.15 РД38.13.004-86, то они бракуются.

2.38. По результатам замера твердости металла и сварныхсоединений дается косвенная оценка их прочностных характеристик: предел прочностиуглеродистых перлитных сталей в соответствии с ГОСТ 22761, предел текучестилегированных сталей ГОСТ22762. Погрешность определения предела прочности составляет плюс-минус 5%,предела текучести — плюс-минус 7% .

2.39. Замер твердости производится переносными твердомерами(с указанием типа прибора), пригодными для проведения замеров на слабоискривленных поверхностях отечественного и импортного производства. Выборнагрузки и индентора должен производится с учетом толщины контролируемыхэлементов, шероховатость поверхности должна соответствовать требованиямдействующей нормативно-технической документации и инструкций на применяемыеприборы.

Дефектоскопия

2.40. Дефектоскопия должна производиться одним из методовнеразрушающего контроля (радиографический, ультразвуковой,акустико-эмиссионный, магнитно-порошковый, капиллярный) в случаях, когда успециалистов, выполняющих обследование, возникает сомнение в качестве металлаили сварного соединения того или иного элемента трубопровода.

Кроме этого, необходимо выборочно провести контроль не менеедвух стыков на двух-трех трубопроводах одной установки каждой марки стали,работающих при температуре выше 450 град.Ц. для углеродистых и выше 500 град.Ц.для легированных сталей.

2.41. Выбор метода дефектоскопии, назначение объема и местконтроля осуществляют специалисты, выполняющие обследование. При этом выбранныйметод неразрушающего контроля должен наиболее полно выявить дефекты и ихграницы.

2.42. В случае обнаружения при осмотре участков поверхноститрубопровода с трещинами, трещин в сварных соединениях дефектные участкиследует удалить, а аналогичные участки выборочно подвергнуть дефектоскопии. Принеудовлетворительных результатах дефектоскопии специалистами, выполняющимиобследование, должно быть принято решение о дополнительном объеме контролядефектоскопией.

2.43. Ультразвуковой контроль сварных соединений долженвыполняться по ГОСТ14782 в соответствии с отраслевыми стандартами или инструкциями,разработанными специализированными организациями.

Акустико-эмиссионный контроль проводится в соответствии сутвержденной Госгортехнадзором РФ нормативно-технической документацией по этомувиду контроля.

Радиографический контроль сварных соединений долженпроизводиться в соответствии с ГОСТ7512, инструкциями по радиографии или отраслевыми стандартами.

Магнитно-порошковый и капиллярный методы контроля должнывыполняться согласно ГОСТ 21105 и ГОСТ 18442соответственно и по отраслевым стандартам или инструкциям по данным методамконтроля.

Результаты дефектоскопии оформляются заключением с указаниемтипа прибора (для радиографического или ультразвукового контроля). Заключениедолжно быть подписано специалистом второго уровня и руководителем лабораториинеразрушающего контроля.

Оценка металлографических структур

2.44. Металлографические исследования металла и сварных швовэлементов трубопровода должны проводиться, когда по условиям эксплуатации(среда, температура, давление) и (или) выполненных ремонтных работ возможныизменения структуры металла, а также в следующих случаях:

если значения твердости металла обследуемых элементовтрубопровода ниже или выше допустимых нормативных значений;

если трубопровод побывал в огне в результате пожара, аварииили стихийных бедствий;

по требованиям действующих нормативно-технических документовили проекта;

по усмотрению специалистов, проводящих обследованиетрубопровода.

2.45. Контроль микроструктуры неразрушающим (безобразцовым)методом проводится по действующим методикам непосредственно на наружнойповерхности элементов и на сварных швах по репликам (оттискам) или переноснымметаллографическим микроскопом. Контроль микроструктуры на сварных швахпроизводится по усмотрению специалистов, проводящих обследование.

Стилоскопирование

2.46. Стилоскопирование элементов трубопроводов инаплавленного металла сварных швов из легированных сталей производится вслучаях отсутствия данных об их материальном исполнении, а также в случаяхсомнения в материальном исполнении элементов трубопровода по усмотрениюспециалистов, проводящих обследование.

Отбор металла для контроля механическихсвойств, химического состава и микроструктуры

2.47. По решению специалистов, проводящих техническоедиагностирование, на основе результатов обследования выполняются контрольныевырезки металла трубопровода (как правило, из прямых участков труб) для исследованиямеханических свойств, химического состава и микроструктуры.

Вырезка металла производится:

из трубопроводов, работающих при температуре выше 450град.Ц. для углеродистых и выше 500 град.Ц. для легированных сталей; вырезкапроизводится на одном трубопроводе из группы;

если твердость металла трубопровода или сварного шва имеетотклонения за нормативные значения;

по решению специалистов, проводящих техническоедиагностирование.

Под группой понимаются близкие по материальному исполнению ирабочим условиям, длительности эксплуатации трубопроводы одной технологическойустановки (объекта).

2.48. К контрольной вырезке металла предъявляются следующиетребования:

вырезка участка трубы должна производиться из наиболеенагруженного силовыми и температурными нагрузками места;

длина участка трубы и их количество должны быть такими,чтобы обеспечить необходимую возможность изготовления требуемого количества,образцов (из одного или нескольких, как правило, прямых участков трубы);

при исследовании механических свойств сварного шва(продольного или поперечного) длина участка трубы должна быть такой, чтобыобеспечить необходимую возможность изготовления заданного количества образцовиз сварных соединений и из основного металла;

место вырезки участка трубы должно быть удобным дляпроведения работ по вырезке и сварке с соблюдением действующих норм порасстоянию между сварными соединениями.

2.49. Вырезка металла для исследования химического состава(отбор сгрузки, срубы) и микроструктуры (по вырезке, срубам) на одномтрубопроводе из группы производится для легированных сталей в случаяхотсутствия данных или сомнении в материальном исполнении элементов трубопроводапо усмотрению специалистов, проводящих обследование.

Допускается проводить исследование механических свойств,микроструктуры и химического состава безобразцовыми методами.

2.50. Контрольную вырезку участков труб производятмеханическим или газопаменным способами. Рекомендуется вырезать контрольныеучастки из мест, пораженных трещинами, коррозией, либо деформированные участкии прилегающий к ним «здоровый» металл.

2.51. В местах контрольной вырезки вваривается участок трубыиз металла, как правило, аналогичной марки по разработанной технологии.

2.52. Допускается в качестве контрольной вырезки участкатрубы использовать металл, вырезанный при дефектации, ремонте или замене труб.

Гидравлическое (пневматическое) испытание напрочность и плотность

2.53. При положительных результатах обследованиятехнического состояния трубопровод подвергается гидравлическому(пневматическому) испытанию, а также испытанию на герметичность на давления,указанные в паспорте трубопровода.

Если в «Заключении…» о дальнейшей эксплуатациитрубопровода остаточной ресурс будет установлен на пониженных рабочих параметрах,то величина давления при испытании должна быть назначена в»Заключении…» специалистами, выполняющими обследование, всоответствии с требованиями действующих нормативно-технических документов.

2.54. Гидравлическое (пневматическое) испытание трубопроводовна прочность и плотность и испытание на герметичность должны осуществляться всоответствии с требованиями РД38.13.004-86.

3.ИССЛЕДОВАНИЕ МЕХАНИЧЕСКИХ СВОЙСТВ, ХИМИЧЕСКОГО СОСТАВА И МИКРОСТРУКТУРЫ МЕТАЛЛА

3.1. Исследование механических свойств металла производятсяна образцах, изготовленных из контрольных вырезок труб (их участков).

Количество изготавливаемых образцов из контрольных вырезок,необходимость того или иного вида испытаний, температура образцов при испытанииназначаются специалистами, выполняющими обследование, но во всех случаях дляметаллографического исследования и определения твердости должно быть не менееодного образца (шлифа), для остальных видов — не менее двух образцов, а дляиспытания на ударную вязкость — не менее трех образцов.

Схема раскроя контрольной вырезки на образцы выполняетсяспециалистами, производящими обследование.

3.2. Из металла контрольной вырезки участка трубы могут бытьизготовлены образцы для следующих исследований (испытаний):

образцы (стружка) для оценки химического состава металла;

образцы-шлифы для проведения металлографических исследованийметалла и замера твердости;

образцы-шлифы сварного соединения для проведенияметаллографических исследований и замера твердости;

образцы для испытания металла на растяжение при температуре20 град.Ц.;

образцы для испытания металла на растяжение при рабочейтемпературе;

образцы для испытания металла на ударный изгиб притемпературе 20 град.Ц.;

образцы для испытания металла на ударный изгиб приотрицательной температуре (при необходимости);

образцы для испытания металла на ударный изгиб при рабочейтемпературе (при необходимости);

образцы для испытания металла на механическое старение поударной вязкости (при необходимости);

образцы для испытания металла на изгиб(загиб)* при температуре 20 град.Ц. (при необходимости);

*- принеобходимости, возможны технологические испытания при диаметре труб:

до60 мм — на загиб вокруг оправки или раздачу;

до108 мм — на раздачу или сплющивание;

свыше108 мм до 273 мм на сплющивание или загиб полосы;

более273 мм и при толщине стенки до 25 мм на загиб полосы.

образцыдля испытания на малоцикловую усталость (МЦУ) при 20 град.Ц. (принеобходимости);

образцы для испытания на малоцикловую усталость (МЦУ) прирабочей температуре (при необходимости);

образцы для испытания на длительную прочность длятрубопроводов, работающих при температуре выше 450 град.Ц., из углеродистыхсталей и выше 500 град.Ц. из легированных сталей (при необходимости);

образцы из сварного соединения:

для испытания на растяжение при температуре 20 град.Ц.;

для испытания на растяжение при рабочей температуре;

для испытания на ударный изгиб при температуре 20 град.Ц.;

для испытания на ударный изгиб при отрицательной температуре(при необходимости);

для испытания на изгиб(загиб)* (см.п.3.2) при температуре 20 град.Ц.;

образцы для испытания на малоцикловую усталость (МЦУ) при 20град.Ц. (при необходимости);

образцы для испытания на малоцикловую усталость (МЦУ) прирабочей температуре (при необходимости).

3.4. Рекомендуются следующие типы образцов.

Для испытаний на растяжение при температуре 20 град.Ц.:

пропорциональные плоские образцы тип 1 по ГОСТ 1497;

гладкие цилиндрические диаметром 10 (5) мм, расчетная длина100 (50) мм тип 1-Y ГОСТ9651.

Для испытаний на растяжение при рабочих (повышенных)температурах:

гладкие цилиндрические диаметром 10 (5) мм, расчетная длина100 (50) мм по ГОСТ9651;

плоские образцы толщиной 10 мм по ГОСТ9651.

При изготовлении образцов на растяжение предпочтение следуетотдавать пропорциональным плоским образцам натурной толщины, а в случаеневозможности испытания образцов натурной толщины их надо утонять механическимпутем со стороны, минимально подверженной эксплуатационным повреждениям.

Для испытаний на длительную прочность по ГОСТ 10145:

гладкие цилиндрические диаметром 7 мм с начальной расчетнойдлиной 70 мм;

гладкие цилиндрические диаметром 5 мм с начальной расчетнойдлиной 50(25) мм;

гладкие цилиндрические диаметром 10 (5) мм с начальной расчетнойдлиной 100 (50) мм.

Испытания образцов на ударный изгиб выполняются на образцах,подготовленных в соответствии с требованиями ГОСТ9454 и имеющих концентратор вида «U».

Образцы для испытания на изгиб изготавливаются всоответствии с требованиями ГОСТ14919. Испытываются образцы натурной толщины. Рекомендуется одну изторцевых поверхностей образцов на изгиб готовить под металлографическиймикрошлиф, что позволит более точно проследить за развитием деформации иразрушением образца.

Измерения твердости выполняются на образцах, вырезанных изконтрольных вырезок и изготовленных в соответствии с ГОСТ 9012, ГОСТ9013, ГОСТ 2999 идр. применительно к: выбранному методу измерения твердости.

Определение механических свойств сварного соединения в целоми его отдельных участков, а также наплавленного металла выполняется наобразцах, изготовленных в соответствии с ГОСТ 6996.

Предпочтение следует отдавать образцам натурной толщины.

Допускается изменять форму и размеры головок образцов дляпроведения всех видов испытаний, не оговоренные требованиями соответствующихнормативных документов, в зависимости от способа их крепления в захватахиспытательной машины.

Отбор проб металла (стружки) для определения химическогосостава выполняется по ГОСТ7122.

Образцы для проведения специальных исследованийизготавливаются в соответствии с методиками проведения этих исследований.

3.5. Испытания образцов металла на растяжение и обработкарезультатов выполняются по ГОСТ 1497 и ГОСТ9651.

3.6. Испытания образцов металла на ударный изгиб и обработкарезультатов выполняются по ГОСТ9454.

3.7. Испытания образцов на механическое старение по ударнойвязкости и обработка результатов выполняются по ГОСТ7268.

3.8. Испытания образцов металла на изгиб и обработкарезультатов испытаний выполняются по ГОСТ 14019.

3.9. Испытания образцов металла на длительную прочность и обработкарезультатов выполняются по ГОСТ 10145.

3.10. Испытания образцов сварного соединения и обработкарезультатов выполняются по ГОСТ 6996.

3.11. При получении неудовлетворительных результатов покакому-либо виду механических испытаний допускается повторное испытание наудвоенном количестве образцов, вырезанных из тех же контрольных вырезок, потому виду механических испытаний, которые дали неудовлетворительные результаты.Если при повторном испытании хотя бы на одном из образцов были полученырезультаты, не удовлетворяющие установленным нормам, общая оценка испытанийсчитается неудовлетворительной.

3.12. Показатели механических свойств при испытаниях должныопределяться как среднее арифметическое результатов испытаний отдельныхобразцов. Общий результат следует считать неудовлетворительным, если хотя быодин из образцов по любому виду испытаний дал результаты, отличающиеся отустановленных норм в сторону уменьшения более, чем на 10 %, а по ударнойвязкости не более, чем на 10 Дж/см кв.(1 кгс м/см кв.).

3.13. Механические Монтаж основного металлаэлементов трубопровода и сварных соединений должны быть не ниже норм,установленных в действующей нормативно-технической документации.

3.14. Металл элементов трубопровода и металл сварногосоединения бракуются, если их твердость достигла значений, указанных в п.2.37настоящей «Методики…».

3.15. Условия проведения испытаний, не упомянутых внастоящей «Методике…», и обработка их результатов оговариваются вметодиках этих испытаний. Методики должны быть утверждены специализированнойорганизацией, если на них нет нормативных или методических документов.

3.16. Металлографические исследования металла контрольныхвырезок и сварных соединений проводят для оценки микроструктуры, возможного ееизменения под влиянием длительной эксплуатации. Исследования проводят наобразцах (шлифах) металла и сварных соединений.

3.17. Образцы подготавливаются как металлографические шлифы,которые, как правило, должны быть во всю толщину исследуемого металла (длясварного соединения — поперек). Допускается изготавливать несколько образцов(шлифов) при толщине трубы более 30 мм так, чтобы имелась возможность просмотрамикроструктуры по всей толщине исследуемого металла.

Образцы (шлифы), вырезанные из сварного соединения, должныобеспечить просмотр микроструктуры по всему сечению сварного шва, включая изону термического влияния.

Образцы (шлифы) не должны иметь «заваленных»плоскостей по кромкам наружной и внутренней поверхностей трубы, из которойвырезан образец. Это необходимо для выявления возможных поверхностных нарушениймикроструктуры металла.

Место вырезки образца (шлифа) из контрольной вырезкиопределяется специалистами, выполняющими работу по исследованию металла.

3.18. Просмотр микроструктуры выполняется наметаллографических микроскопах при кратности увеличения не менее 100х. Выборкратности увеличения осуществляется специалистами, проводящимиметаллографические исследования.

3.19. При необходимости, для выполнения исследований могутприменяться электронографические, рентгеноструктурные, фазовые и другие методыисследования металла.

Решение о необходимости этих исследований принимаетсяспециалистами, проводящими исследование металла.

3.20. При анализе микроструктуры рекомендуется выполнять:

металлографическую оценку микроструктуры по ГОСТ5640;

определение величины зерна по ГОСТ 5639;

определение степени сфероидизации перлита по шкалеВсесоюзного теплотехнического института;

В качестве эталонов микроструктуры используются данные ГОСТ 8233.

При металлографическом исследовании металла особое вниманиеобращается на наружную и внутреннюю поверхности, где возможно наличие трещин,может быть коррозия под напряжением, а также другие дефекты. В случаеобнаружения дефектов микроструктуры металл может быть подвергнут дефектоскопии,дополнительному специальному исследованию по оценке влияния этих дефектов наего работоспособность или подлежит отбраковке.

3.21. На основании анализа результатов исследованийосновного металла и металла сварных соединений (если выполнялось исследованиесварного соединения) специалистами, проводившими исследования и испытания,дается оценка (заключение) о работоспособности металла и о возможности егодальнейшей эксплуатации.

4.ОЦЕНКА ФАКТИЧЕСКОЙ НАГРУЖЕННОСТИ ОСНОВНЫХ НЕСУЩИХ ЭЛЕМЕНТОВ

4.1. Оценка фактической нагруженности основных несущихэлементов трубопровода может быть осуществлена расчетным, экспериментальным иликомплексный (совокупность расчетного и экспериментального) методами. Решение оприменяемом методе принимают специалисты, выполняющие обследование.

4.2. Расчеты отбраковочных величин толщиныстенки должны выполняться в соответствии с проектом, РД 38.13.004-86, ОСТ 108.031.08 — ОСТ 108.031.10-85 и РТМ 38.001-94. При этом следует иметь ввиду, что, если расчетнаявеличина толщины стенки трубопровода получена меньше, чем в таблице п.13.51 РД 38.13.004-86, то принимается отбраковочная величина по этойтаблице.

5. ПРОГНОЗИРОВАНИЕ ОСТАТОЧНОГО РЕСУРСА

5.1. Прогнозирование остаточного ресурса трубопроводабазируется на результатах обследования технического состояния, исследованиямеханических свойств и микроструктуры металла, оценки фактической нагруженностиосновных несущих элементов трубопровода и гидравлического (пневматического)испытания пробным давлением.

Оценка остаточного ресурса определяется типом основногоповреждающего фактора, действующего на элементы трубопровода.

5.2. Прогнозирование остаточного ресурса производится толькодля трубопровода, техническое состояние которого по результатам обследования иисследования механических свойств и структуры металла оценивается какудовлетворительное.

5.3. Оценка остаточного ресурса основных несущих элементовтрубопровода, повреждающим фактором для которого является общая коррозия,производится по формуле:

Тост=К(Sф–Sотб)/Аф,

где           Тост -остаточный ресурс элемента, годы;

                Sф — фактическая толщина элемента, мм;

                Soтб — отбраковочная толщина элемента,мм;

                К -коэффициент, зависящий от категории и срока службы трубопровода без замены;

                Аф — фактическая скоростькоррозионного и эрозионного износа, мм/год;

Для трубопроводов I категории, проработавших без замены:

до 20-ти лет включительно — К=1,00;

более 20-ти до 30-ти лет включительно — К=0,95;

более 30-ти лет — К=0,90.

Для трубопроводов II и IIIкатегорий, проработавших без замены:

до 30-ти лет включительно — К=1,00;

более 30-ти лет — К=0,95.

Для трубопроводов IV и Vкатегорий, проработавших без замены:

до 20-ти лет включительно и более — К=1,00.

Значение отбраковочной толщины может приниматься из паспортаили из расчета с учетом фактических свойств металла.

Фактическая скорость коррозии определяется из практики поданным, накопленным предприятием-владельцем трубопровода за время егоэксплуатации с учетом результатов технических освидетельствований и результатовданного обследования.

За остаточный ресурс трубопровода принимается минимальное изполученных значений расчетного ресурса основных несущих элементов (труба, отвод(колено, гиб), переход, врезка, тройник (кованный, литой) и др.), котороеобеспечит безопасную эксплуатацию трубопровода в течение прогнозируемогоназначенного ресурса.

В тех случаях, когда расчетный остаточный ресурструбопровода превышает десять лет, остаточной ресурс принимается равным десятигодам.

По истечении установленного остаточного ресурса трубопроводадля оценки возможности его дальнейшей эксплуатации необходимо определениенового остаточного ресурса в соответствии с настоящей «Методикой…»

6. ОФОРМЛЕНИЕ ЗАКЛЮЧЕНИЯ

6.1. Результаты обследования технического состояниятрубопровода и его основных несущих элементов должны оформляться в видезаключения (приложение 1) снеобходимыми приложениями.

В приложения должны входить все полученные материалы:

Профессиональный данные трубопровода согласно п.2.10;

результаты обследования технического состояния трубопроводасогласно п.2.11-2.54;

результаты расчетов на прочность согласно п.4.2;

результаты исследований механических свойств, химическогосостава и микроструктуры металла и сварных соединений при их выполнениисогласно раздела 3.

6.2. Заключение подписывается исполнителями работыутверждается руководством организации-исполнителя работ и прикладывается кдокументации на технологические трубопроводы

ЛИТЕРАТУРА

1. Общие правила взрывобезопасности для взрывопожароопасныххимических, нефтехимических и нефтеперерабатывающих производств. — М:,:Металлургия, 1988. — 87 с.

2. Правила пожарной безопасности при эксплуатациинефтеперерабатывающих предприятий (ППБ-79).- Миннефтехимпром СССР,1979.-106 с.

3. РД38.13.004-86. Эксплуатация и ремонт технологических трубопроводов поддавлением до 10,0 МПа (100 кгс/см кв.).- М.: Химия, 1988.- 287 с.

4. Правилаустройства и безопасной эксплуатации трубопроводов пара и горячей воды. — М.:НПО ОБТ, 1994.- 131с.

5. РД 34.17.421-92. Типовая инструкция по контролю ипродлению срока службы металла основных элементов котлов, турбин итрубопроводов тепловых электростанций. — М.: СПО «ОРГРЭС»,1992.-94 с.

6. Правилаустройства и безопасной эксплуатации паровых и водогрейных котлов. НПО ОБТ. -М.: Энергоатомиздат, 1993. — 192 с.

7. Правилаустройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением. — М.:Недра, 1989. — 135 с.

8. ИТН-93. Инструкция по техническому надзору, методамревизии и отбраковке трубчатых печей, резервуаров, сосудов и аппаратовнефтеперерабатывающих и нефтехимических производств. — Волгоград,ВНИКТИнефтехимоборудование, 1995. — 192 с.

9. ОСТ 26-291-87. Сосуды и аппараты стальные сварные. ОбщиеПрофессиональный условия. — М.:НПО ОБТ, 1994. — 337 с.

10. ОТУ-2-92. Сосуды и аппараты. Общие Профессиональный условияна ремонт корпусов. — Волгоград: ВНИКТИнефтехимоборудование, 1992. -148с.

11. Инструкция по определению скорости коррозии металластенок корпусов сосудов и трубопроводов на предприятиях Миннефтехимпрома СССР.- Волгоград: ВНИКТИнефтехимоборудование, 1983. -19с.

12. КО-1-79. Арматура запорная. Общее руководство поремонту. — Волгоград: ВНИКТИнефтехимоборудование, 1980. — 111с.

13. РУПК-78. Руководящие указания по эксплуатации, ревизии иремонту пружинных предохранительных клапанов. — ВолгоградВНИКТИнефтехимоборудование, 1978. — 51с.

14. ОСТ108.031.08-85 — ОСТ108.031.10-85. Котлы стационарные и трубопроводы пара и горячей воды. Нормырасчета на прочность.

15. МР 38.18.015-94. Методические рекомендации поакустико-эмиссионному контролю сосудов, работающих под давлением, итрубопроводов нефтехимических производств.- Волгоград, 1995.

16. РДИ 38.18.016-94. Инструкция по ультразвуковому контролюсварных соединений технологического оборудования. — Волгоград,1995.

17. РДИ 38.18.017-94. Инструкция по магнитопорошковомуконтролю оборудования и сварных соединений. — Волгоград, 1995.

18. ИК 18.06-77. Радиографический контроль сварныхсоединений сосудов, аппаратов и трубопроводов, работающих под давлением. -Волгоград, 1978.

19. РДИ 38.18.002-83. Инструкция по радиографическойпрофильной толщинометрии трубопроводов. — Волгоград, 1984.

20. Руководящий документ. Рекомендации по разработке методикопределения ресурса остаточной работоспособности действующего оборудованияхимических, нефтехимических, нефтеперерабатывающих и газоперерабатывающихпроизводств». — М.: Госгортехнадзор СССР, 1991.- 20с.

21. Положение о порядке диагностирования технологическогооборудования взрывоопасных производств топливно-энергетического комплекса. -М.: Госгортехнадзор России, 1992. — 6с.

22. Методика оценки ресурса остаточной работоспособноститехнологического оборудования нефтеперерабатывающих, нефтехимических ихимических производств. — Волгоград: ВНИКТИнефтехимоборудование, 1992. — 29с.

23. Положение о порядке продления сроков службы сосудов наэнергопредприятиях Минтопэнерго РФ. — М.: НПО ЦКТИ, фирма ОРГРЭС, УралВТИ,ДИЭКС — М.: 1993. — 31с.

24. Положение о системе технического диагностированияпаровых и водогрейных котлов в промышленной энергетике. — М : МГП»ДИЭКС», 1993. — 65с.

25. Профессиональный указания-регламент по эксплуатацииоборудования установок каталитического риформинга и гидроочистки, работающего вводородосодержащих средах -М.:ВПО «Союзнефтеоргсинтез», 1983.

26. Методика вероятностной оценки остаточного ресурса технологическихстальных трубопроводов. — М.: НПО «Трубопровод», 1995.

27. ОСТ 26-2079-80. Швы сварных соединений сосудов иаппаратов, работающих под давлением. Выбор методов неразрушающего контроля.

28. ОСТ 26-2044-83. Швы стыковых и угловых сварных соединенийсосудов и аппаратов, работающих под давлением. Методика ультразвуковогоконтроля.

29. ГОСТ 2789-73.Шероховатость поверхности. Параметры и Монтаж .

30. ГОСТ22761-77. Металлы и сплавы. Метод измерения твердости по Бринелюпереносными твердомерами статического действия.

31. ГОСТ14782-86. Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Методыультразвуковые.

32. ГОСТ7512-82. Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Радиографический метод

33. ГОСТ 21105-87.Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Магнитопорошковый метод.

34. ГОСТ18442-80. Контроль неразрушающий. Капиллярные методы. Общие требования.

35. ГОСТ 1497-84. Металлы.Методы испытания на растяжение.

36. ГОСТ9651-84. Металлы. Методы испытания на растяжение при повышенныхтемпературах.

37. ГОСТ 10145-81.Металлы. Метод испытания на длительную прочность.

38. ГОСТ9454-78. Металлы. Методы испытания на ударный изгиб при пониженной,комнатной и повышенной температурах.

39. ГОСТ 14019-80.Металлы. Методы испытания на изгиб.

40. ГОСТ 9012-59.Металлы. Методы испытаний. Измерение твердости по Бринелю.

41. ГОСТ 9013-59. Металлы.Методы измерения твердости по Роквелу.

42. ГОСТ 2999-75.Металлы и сплавы. Метод измерения твердости по Виккерсу.

43. ГОСТ6996-66. Сварные соединения. Методы определения механических свойств.

44. ГОСТ7122-81. Швы сварные и металл наплавленный. Метод отбора проб дляопределения химического состава.

45. ГОСТ7268-67. Сталь. Метод определения склонности к механическому старению поиспытанию на ударный изгиб.

46. ГОСТ5640-68. Сталь. Металлографический метод оценки микроструктуры листов иленты.

47. ГОСТ5639-82. Сталь и сплавы. Методы выявления и определения величины зерна.

48. ГОСТ8233-56. Сталь. Эталоны микроструктуры.

49. ГОСТ27691-88. Сосуды и аппараты. Требования к форме представления расчетов напрочность, выполняемых на ЭВМ.

50. ГОСТ6485-69. Калибры для конической дюймовой резьбы с углом профиля 60 град.Типы. Основные размеры и допуски.

51. ГОСТ 2533-88Калибры для трубной цилиндрической резьбы. Допуски.

52. ГОСТ18465-73. Калибры для метрической резьбы от 1 до 68 мм. Исполнительныеразмеры.

53. ГОСТ18466-73. Калибры для метрической резьбы свыше 68 мм до 200 мм.Исполнительные размеры.

54. ГОСТ22762-77. Металлы и сплавы. Метод измерения твердости на пределе текучестивдавливанием шара.

55. Руководящий технический материал РТМ38.001-94. Указания по расчёту на прочность и вибрацию технологическихстальных трубопроводов.

ПРЕДПРИЯТИЕ

ПРИЛОЖЕНИЕ1
(рекомендуемое)

 

УТВЕРЖДАЮ

 

(руководитель(главный инженер)

 

предприятия,выдавшего заключение)

 

 

 

подпись

 

И.О.Фамилия

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

На основании обследования технического состояния,выполненных исследований и расчетов (см. приложения),

 

наименованиетрубопровода(ов), технологическая(ие) позиция(ии),

 

технологическаяустановка, предприятие-владелец

пригоден(ны) к дальнейшейэксплуатации на рабочие параметры

 

(параметры,на которые допускается эксплуатация трубопроводов)

и среду(ы), указанные в паспорте(ах)трубопровода(ов).*

Остаточный ресурс трубопровода(ов)составляет

 

при условии соблюдения регламентныхпараметров эксплуатации, требований РД38.13.004-86 «Эксплуатация и ремонт технологических трубопроводов поддавлением до 10,0 МПа (100 кгс/см2)» и других действующихнормативно-технических документов.

Дополнительно в процессеэксплуатации необходимо:

 

(перечислитьмероприятия, выполнение которых обязательно при

 

эксплуатациитрубопровода(ов), если таковые необходимы)

Приложения NN 1-4.

 

 

 

 

 

(должности)

 

(подписи)

 

И.О.Фамилии

* — допускается представлять в табличной форме.

ПРИЛОЖЕНИЕ 2

ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ

1. Разработчик — АООТ «ВНИКТИнефтехимоборудование»

2. Зарегистрировано — АООТ»ВНИКТИнефтехимоборудование»

3. Вводится впервые.

Услуги по монтажу отопления водоснабжения

ООО ДИЗАЙН ПРЕСТИЖ 8(495)744-67-74

Кроме быстрого и качественного ремонта труб отопления, оказываем профессиональный монтаж систем отопления под ключ. На нашей странице по тематике отопления > resant.ru/otoplenie-doma.html < можно посмотреть и ознакомиться с примерами наших работ. Но более точно, по стоимости работ и оборудования лучше уточнить у инженера.

Для связи используйте контактный телефон ООО ДИЗАЙН ПРЕСТИЖ 8(495) 744-67-74, на который можно звонить круглосуточно.

Отопление от ООО ДИЗАЙН ПРЕСТИЖ Вид: водяное тут > resant.ru/otoplenie-dachi.html

Обратите внимание

Наша компания ООО ДИЗАЙН ПРЕСТИЖ входит в состав некоммерческой организации АНО МЕЖРЕГИОНАЛЬНАЯ КОЛЛЕГИЯ СУДЕБНЫХ ЭКСПЕРТОВ. Мы так же оказываем услуги по независимой строительной технической эесаертизе.

Вы можете задать свой вопрос при помощи формы обратной связи:

Ваше имя

Ваш телефон

Тема

Сообщение


ООО ТЕПЛОСТРОЙМОНТАЖ имеет год основания 1999г.
Сотрудники компании имеют Московскую прописку и славянское происхождение, оплата происходит любым удобным способом, при необходимости предоставляются работы в кредит.
Россия, Москва, Строительный проезд, 7Ак4
Водоснабжение по доступным ценам, отопление со скидкой. Наша компания занимается устройством инженерных коммуникация для частных загородных домов, водоснабжение от колодца, водоснабжение от скважины. Отопление дома твердотопливным котлом, установка автономного газового отопления.